Sic transit gloria mundi

В 90-е годы, после отпуска цен Гайдаром, цены на сырьё взлетели, и сделали невозможным выпуск клеев, которые мы тогда изготавливали. И мы год или полгода ( пока все отходили от шока) жили за счёт ожижения бессажевой резины (отходов обувной фабрики). Делали клеи и олифу. Ожижить чёрную ( мы хотели автопокрышки) не удавалось. Сажа, видимо, гасила свободные радикалы. А в 2010 у нас появился Крестолин.

Это дало нам возможность ожижать и чёрную резину автопокрышек. Причём мы нашли и ускорители процесса (промоторы), которые так интенсифицировали процесс, что он шёл с саморазогревом и заканчивался за несколько часов. Продукты получались ( в зависимости от промоторов) или пастообразные или жидкие. И такие, в которых сажа коагулировала и ложилась на дно и гомогенные, похожие на краску. Кстати, находящаяся там сажа (исходно имеющая по ГОСТу наноразмер) не вносила вклад в цветообразование в силу того, что размер её был меньше длины волны видимого света. Мы получали голубые и красно-коричневые эмали. Адгезия была не просто 1 балл ( по методу решётчатых надрезов - МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ГОСТ 31149—2014 (ISO 2409:2013) - покрытие невозможно было процарапать!  В то же время эластичность по ШГ-1 -  была 1 мм. Термостойкость была определена, как выше 200 град.С. И  даже не царапалась гвоздём при этой температуре. Почему мы не сделали производственный процесс? Во-первых, здесь работают цепные реакции, свободные радикалы. Это не обычная химия. Надо было определить типаж и подобрать соответствующие промоторы. Нужно было какое-то оборудование не только для отжима, но и  для особого перемешивания крошки резины, которое мы не могли рассчитать - надо было экспериментально подбирать вместо с конструктором оборудования.

Пресс для отжима крошки.

Рентабельность была сумасшедшая и параметры продукта ( это же был карбоксилатный каучук, который сейчас в России не выпускается!) были превосходными. В процессе работы было видно, что и промоторы и катализаторы можно ещё усовершенствовать и тем самым добиться получения продукта ещё более простым методом! Может и оборудование не понадобилось бы: ведь, один из промоторов так ускорял реакцию, что она при простом перемешивании заканчивалась через два часа! Тут, пожалуй, было бы достаточно и простой мешалки. Экология процесса была на высоте: скипидар - "зелёный растворитель". Но...Во-вторых:время и люди. Мы делали жидкую резину из крошки автопокрышек. По договору наши респонденты крошку делали прямо из покрышек охлаждением покрышек жидким азотом. Резина снималась, как эскимо с палочки! Но! Не мы, ни они не могли придумать технологию многотоннажной переработки! Дело в том, что процесс "ожижения" отходов резины, хоть и на холоду и очень рентабелен, делали в то время ВРУЧНУЮ ( до 1 тонны в день), потому что не могли придумать аппаратуру ( и наши респонденты тоже) в которой бы крошка равномерно поглощала бы воздух - в этом вся "изюминка" процесса! Были и несколько других респондентов по договорам. И вскоре мы поняли: дело не в том, что бы ИЗГОТОВИТЬ аппаратуру, а дело в том, чтобы ПРИДУМАТЬ такую аппаратуру! А этого никто пока не смог! Увы! А химически процесс- то легкий и изящный. И в лаборатории и в цехе ( только в цехе - много не сделаешь  вручную) Наша жидкая резина - это покрышка, разобранная по молекулам каучука, из которого сделана резина.Каучук при разборке модифицируется и становится карбоксилатным (поэтому он не вулканизуется обычными вулканизаторами, потому, что он  с низкой непредельностью). Потом жидкость или паста наносятся на изолируемую металлическую поверхность и снова образует резину! Мы и вулканизатор придумали эффективнее промышленно известного: он дубил поверхность жидкой резины независимо от поверхности нанесения за 2 часа при комнатной температуре. Процессы в экономике и этика наших респондентов - вот почему и нет промпроизводства. Хорошее, крупное предприятие, производящее мастику для крыш (250 тыс т!) и  освоившее на пилотной установке ожижение, внезапно закрылось. Подрядчики из другого города, обещавшие по договорённости изготовить и передать нам копию оборудования, посчитали, что они ,за зиму, разработав оригинальное оборудование, внесли несравнимый с нашим вклад и прекрасно обойдутся без нас. Однако, катализатор и Крестолин запросили))) Сейчас они выпускают мелко измельчённую резиновую крошку(они добились получения очень мелкой крошки), покрытие из которой, легко корябается даже ногтем, потому что химическую обработку крошка  проходит  только с поверхности, а сама не меняет своего функционального характера ( там совсем нет карбоксильных групп, ответственных за адгезию к металлу) Амбиции и жадность. Даже хозяина своего они всё-таки обманули! Глупость! Так и лежит "под сукном" эта технология - нетехнология... Честных и умных пока не встречалось. Вот и на сегодня ( на середину марта 2016 г.) ещё один "энтузиаст" спроектировал и изготовил оборудование, но Крестолин решил "варить" ( опять: то ли жадность, то ли глупость?) сам по технологии, неизвестно у кого приобретённой. У него производительность на "псевдокрестолине" получилась неприемлемая для производства. Теперь он пытается соединить в одну технологии, взятые из разных источников. Может это социальная проблема? Нет настоящих предпринимателей? Время такое, что воспитало предпринимателей, не уважающих труд учёных. И считающих химию, нечто вроде: прилить одного+ добавить другого.Кстати, на днях он  ( или его старший товарищ - они там все на одном адресе) отписался, что довёл процесс ожижения до 2-3 дней. Самое смешное, что как я уже писал, это цепные радикальные реакции. И их нельзя загнать в рамки. Поэтому или реакция проходит за ночь или идёт неделями. Самодур столкнётся с невоспроизводимостью продукта ( разные формы) и техпроцесса ( по времени). И скорее всего будет выпускать небольшими партиями обработанную с поверхности крошку, как и его глупые и жадные предшественники (которые обманули хозяина своего предприятия и скомпрометировали "ожиженную резину((().

А, ведь, сколько служит покрышка? Это при езде по дороге, а на крыше, на защищаемой поверхности? Но, оказалось, что  проще  жидкий гуммировочный материал делать из готовых каучуков. Такая уж у нас чудная страна или экономика! Да и время кризиса остановило наши изыскания. А жаль:ведь, ещё тогда, в 2010 обнаружилась возможность "разбирать по молекулам" при комнатной температуре не только резину, но и дерево. На сегодняшний день на ЦБК это делается растворением " не нужного" лигнина в сульфитно- или сульфатных щёлоках, с образованием отходов. Часть из них находила применение в виде суперпластификатора для бетона, а остальное требовало очистных сооружений для воды. А выделения в воздух? А "холодная разборка" предполагала использовать перекись водорода, Крестолин и катализатор. Отходы - вода, кислород и... ванилин. А можно было бы посмотреть, какие ещё отходы или продукты переработки по аналогии можно разбирать по молекулам... Я тогда ещё задумался и о боевом применении системы - портить, да ломать всегда легче, чем разбирать аккуратно, что бы потом собрать что-то нужное. Но, будем жить сегодняшними реалиями...