Главная » Статьи » Мои статьи |
Предприятие и ранее производило мастики битумно -полимерные, соответствующие, как своду правил СП 17.13330.2011, так и нормам Евросоюза. Теплостойкость мастик, в соответствии со сводом правил СП 17.13330.2011 должна быть от 70 град С до 100 ( в зависимости от уклона кровли). Наши мастики всегда показывали не менее 100 град С ( мы добивались гарантии этого введением Семацита, "дубящего" несвязанные функциональные группы, и дающего "каркасность" системе). А испытания мы проводили в вертикальном положении образца ( для наглядности и убедительности). Для повышения механической прочности покрытия мы укладывали между двумя слоями мастики стеклоткань (сетку с размером ячеи 1-2 мм) по свеженанесенному 1-му слою мастики. Толщину покрытия мы выдерживали порядка: 1,8 – Битум - превосходный гидроизоляционный материал. Но, без модификации эластогенами хрупок. Не выдерживает ни перепадов температур, ни механических ударов. Модифицирование его каучуками - шаг вперёд. Однако, существует проблема с каучуками: ассортимент их на рынке сузился. Введение брикетированных товарных форм тех каучуков, что есть на рынке - требует больших энергозатрат. Латексы и жидкие (низкомолекулярные) каучуки - дефицит. Кроме того, известно, что по сравнению с каучуком полиуретаны (ПУ) характеризуются повышенной прочностью и износостойкостью(ПУ в 10 раз более устойчивы к истиранию), а также уникальной стабильностью свойств на протяжении всего срока службы при более надежной связке с другими материалами, в том числе с металлами. Эти преимущества полиуретана перед резиной обуславливают широкое его применение во всех отраслях промышленности. По стойкости к различным средам. Полиуретаны выдерживают воздействие растворителей, едких химикатов, масел, бензина и дизтоплива. При этом ПУ сохраняют свои свойства при температуре до –60 (70) град С, а морозостойкость каучуков не превышает отметки –40 град С. Предел прочности на разрыв ПУ в 1,5–3 раза выше по сравнению с каучуками. Преимуществом полиуретана над резиной и каучуками является способность эластомера более быстро восстанавливать первоначальную форму после нагрузки без остаточных деформаций. Однако, ПУ дороги и сложны в изготовлении. Компоновщик. Эта "волшебная палочка" "превращает" акриловый каучук при введении Компоновщика всего в количестве 1% от фасадной акриловой эмали в ПУ -подобное покрытие. В пересчёте - это 12,5% от акрилового полимера. Любопытно, что увеличение содержания Компоновщика в 2, 3, 4 раза ухудшает механические свойства покрытия. Возможно следует проверить свойства покрытий при введении Компоновщика в меньших, чем указанные количества? Наши исследования продолжаются. Но, уже сейчас видна перспективность использования Компоновщика в смеси с битумной матрицей, обеспечивающей высокую гидроизоляционную защиту, в создании, как кровельных мастик, так и защитных, быстро набирающих прочность антикоррозионных покрытий, долго служащих даже в условиях резкого перепада температур и абразивного воздействия снега, песка, пыли. Что позволяет надеяться на получение долго служащих тонкоплёночных (около 100 мкм) антикоррозионных покрытий. Известность проблемы совмещения битума и полярных ПУ нас не смущает: Компоновщик легко совмещается с битумом, не требуя "подавителя разделения фаз". Самозалечивание обеспечивается сочетанием текучести битума и большим количеством водородных связей полиуретаноподобного Компоновщика. В статье «Современные ЛКМ для антикоррозионной защиты металлоконструкций в атмосферных условиях»( http://www.promo96.ru/informatoriy/stati/sovremennye-lkm-dlya-antikorrozionnoy-zaschity-metallokonstrukciy-v-atmosfernyh-usloviyah ) упоминается доклад британского эксперта Д. Дикона. В нём приводится анализ трех примеров удачного и неудачного применения противокоррозионных покрытий.
Из опыта нашего предприятия: покрытия ЛЭП в некоторых районах города ХВ –эмалью «отстояли» 3, а где и 4 года без следов ржавчины. А вот в районе завода, производящего стекло – точки ржавчины наблюдаются. К чести самого потребителя эмали следует сказать, что он нашёл объяснение этому в «плохой экологией» того района. Скорее всего, белый дым, выходящий из трубы, содержит соду. И не она "ест" ХВ покрытие, а скорее покрытие нанесли на вышки ЛЭП, покрытые слоем соды, пусть и тончайшим, но тянущим влагу, и, как щёлочь, способствующим подплёночной коррозии. Компоновщик - можно сказать структурно - химически родственник Пирамидки - сторожа коррозии. С уверенностью следует ожидать положительных результатов испытаний: и продукты ржавления и щелочные загрязнения (сода) будут "увязаны" в комплекс "клешнями" Компоновщика.
| |
Просмотров: 295 | | |
Всего комментариев: 0 | |