Главная » Статьи » Мои статьи

Компоновщик в производстве кровельных мастик и антикоррозионных эмалей

Предприятие и ранее производило мастики битумно -полимерные, соответствующие, как своду правил СП 17.13330.2011, так и нормам Евросоюза.

Теплостойкость мастик, в соответствии со сводом правил СП 17.13330.2011 должна быть от 70 град С до 100 ( в зависимости от уклона кровли). Наши мастики всегда показывали не менее 100 град С ( мы добивались гарантии  этого введением Семацита, "дубящего" несвязанные функциональные группы, и дающего "каркасность" системе). А испытания мы проводили в вертикальном положении образца ( для наглядности и убедительности).

Для повышения механической прочности покрытия мы укладывали между двумя слоями мастики стеклоткань (сетку с размером ячеи 1-2 мм) по свеженанесенному 1-му слою мастики. Толщину покрытия мы выдерживали порядка: 1,8 – 2,2 мм, что соответствовало нормам Евросоюза для данного вида покрытий. Из практики известно, что наиболее проблемные участки кровель – места примыканий кровельного покрытия к выступающим строительным конструкциям: парапетам, стенам, системам кондиционирования, ограждениям, антеннам и прочим резким изменениям рельефа. На этих участках при укладке рулонных кровельных материалов обычно образуется большое количество швов, что приводит к снижению надежности гидроизоляционного покрытия. На этих участках рулонные материалы приходится сгибать под весьма маленькими радиусами, что приводит к появлению трещин, иногда они возникают уже в процессе укладки. В условиях нашей страны температурные перепады (оттепели – морозы) приводят к появлению протечек в этих местах всего за одну зиму. Применение на таких участках мастичной гидроизоляции позволяло получить бесшовное эластичное прочное покрытие с высокими гидроизоляционными и эксплуатационными характеристиками. Покрытия устойчивы к ударным, атмосферным, химическим и биологическим воздействиям, ремонтноспособны , и обладают способностью к самозалечиванию нарушений сплошности. Мы покрыли крышу и стену нашего ангара из шифера мастичным покрытием с армированием стеклосеткой. Эта была простая каучуко-битумная мастика, без защитного серебристого покрытия, защищающего от солнечной радиации. Однако, выполняет защитные функции и по сей день ( 13 лет). Нас тогда беспокоили пробоины в шифере, появляющиеся от кирпичей и бутылок, которые подгулявшие компании бросали в ангар с горы. Предварительно мы провели эксперимент по устойчивости покрытия (оценивали по сохранению целостности шифера) к ударному воздействию белых силикатных кирпичей, которые бросали с разной высоты. Нашли, что покрытие защищает шифер от удара с энергией более 68 джоулей. Пересчитали для града. Выходило, что покрытие выдержит град с градинами диаметром 4 см.

Битум - превосходный гидроизоляционный материал. Но, без модификации эластогенами хрупок. Не выдерживает ни перепадов температур, ни механических ударов. Модифицирование его каучуками - шаг вперёд. Однако, существует проблема с каучуками: ассортимент их на рынке сузился. Введение брикетированных товарных форм тех каучуков, что есть на рынке - требует больших энергозатрат. Латексы и жидкие (низкомолекулярные) каучуки - дефицит. Кроме того, известно, что по сравнению с каучуком полиуретаны (ПУ) характеризуются повышенной прочностью и износостойкостью(ПУ в 10 раз более устойчивы к истиранию), а также уникальной стабильностью свойств на протяжении всего срока службы при более надежной связке с другими материалами, в том числе с металлами. Эти преимущества полиуретана перед резиной обуславливают широкое его применение во всех отраслях промышленности.

По стойкости к различным средам.

Полиуретаны выдерживают воздействие растворителей, едких химикатов, масел, бензина и дизтоплива. При этом ПУ сохраняют свои свойства при температуре до –60 (70) град С, а морозостойкость каучуков не превышает отметки –40 град С. Предел прочности на разрыв ПУ в 1,5–3 раза выше по сравнению с каучуками. Преимуществом полиуретана над резиной и каучуками является способность эластомера более быстро восстанавливать первоначальную форму после нагрузки без остаточных деформаций.

Однако, ПУ дороги и сложны в изготовлении. Компоновщик. Эта "волшебная палочка" "превращает" акриловый каучук при введении Компоновщика всего в количестве 1% от фасадной акриловой эмали в ПУ -подобное покрытие. В пересчёте - это 12,5% от акрилового полимера. Любопытно, что увеличение содержания Компоновщика в 2, 3, 4 раза ухудшает механические свойства покрытия. Возможно следует проверить свойства покрытий при введении Компоновщика в меньших, чем указанные количества?

Наши исследования продолжаются. Но, уже сейчас видна перспективность использования Компоновщика в смеси с битумной матрицей, обеспечивающей высокую гидроизоляционную защиту, в создании, как кровельных мастик, так и защитных, быстро набирающих прочность антикоррозионных покрытий, долго служащих даже в условиях резкого перепада температур и абразивного воздействия снега, песка, пыли. Что позволяет надеяться на получение долго служащих тонкоплёночных (около 100 мкм) антикоррозионных покрытий. Известность проблемы совмещения битума и полярных ПУ нас не смущает: Компоновщик легко совмещается с битумом, не требуя "подавителя разделения фаз". Самозалечивание обеспечивается сочетанием текучести битума и большим количеством водородных связей полиуретаноподобного Компоновщика.

В статье «Современные ЛКМ для антикоррозионной защиты металлоконструкций в атмосферных условиях»( http://www.promo96.ru/informatoriy/stati/sovremennye-lkm-dlya-antikorrozionnoy-zaschity-metallokonstrukciy-v-atmosfernyh-usloviyah ) упоминается доклад британского эксперта Д. Дикона. В нём приводится анализ трех примеров удачного и неудачного применения противокоррозионных покрытий.

Дамба в Эссексе имела противокоррозионную систему, включавшую приготовленное плазменным напылением и гуммированное поливинилхлоридом алюминиевое покрытие и еще 4 защитных слоя, прослужившую лишь 10 лет. После 6 месяцев отказало эпоксидное покрытие на некоторых зданиях, предназначавшееся только для внутреннего применения. После 3-х месяцев уменьшилась толщина на основе двухкомпонентного лака с пластинчатыми частицами кварца на ветровой турбине, построенной близ морского побережья.

Напротив, покрытия на мосту через залив Ферт-оф-Форт в Шотландии, состоявшее из приготовленного плазменным напылением цинкового слоя, грунтовки, 4-х слоев на основе фенольной смолы и облицовки хлорированным каучуком, прослужило до обновления 42 года. Покрытие моста на автомагистрали на основе эпоксиуретана с пластинчатым кварцем после 8 лет эксплуатации выглядит как новое. Эпоксидное покрытие большого шлюза на Темзе, не содержащее растворителей, после более 20 лет службы имеет дефекты лишь на 1% своей площади.

Из опыта нашего предприятия: покрытия ЛЭП в некоторых районах города ХВ –эмалью «отстояли» 3, а где и 4 года без следов ржавчины. А вот в районе завода, производящего стекло – точки ржавчины наблюдаются. К чести самого потребителя эмали следует сказать, что он нашёл объяснение этому в «плохой экологией» того района. Скорее всего, белый дым, выходящий из трубы, содержит соду. И не она "ест" ХВ покрытие, а скорее покрытие нанесли на вышки ЛЭП, покрытые слоем соды, пусть и тончайшим, но тянущим влагу, и, как щёлочь, способствующим подплёночной коррозии.

Компоновщик - можно сказать структурно - химически родственник Пирамидки - сторожа коррозии. С уверенностью следует ожидать положительных результатов испытаний: и продукты ржавления и щелочные загрязнения (сода) будут "увязаны" в комплекс "клешнями" Компоновщика.

 

Просмотров: 122 | Теги: МАСТИКИ, Полиуретановые покрытия, термоударостойкость, прочность покрытий, антикоррозионные эмали | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
avatar